在油品存儲或是運輸的過程中，往往不可避免地發生蒸發損耗的問題，一旦問題嚴重化，便會帶來諸多安全隱患和深度環境污染，因此，在加油站或是油庫等場所進行油氣回收處理有著十分重要的意義。經過對現有幾種油氣回收方法的簡單比較，我們發現，直接冷凝法不論在安全性、操作性還是經濟效益等方面，都要優于其他工藝。下面，我們就直接冷凝法油氣回收技術的原理作以簡單介紹。
直接冷凝法油氣回收裝置，一般采用機械制冷，以多級連續冷卻方法降低油氣的溫度。該工藝首先先對進入的油氣進行預冷處理，預冷是一單級冷卻過程，使進入油氣回收裝置的氣體溫度從環境溫度降至4℃左右，除去氣體中大部分水蒸氣，并使進入淺冷的氣體狀態一致，減少裝置的運行能耗。此過程主要是利用尾氣排放的中低溫能量，對油氣進行預冷。
氣體離開預冷器后進入淺冷過程，溫度降至-30～-60℃。淺冷過程去除氣體中的殘余水分，并冷凝氣體中大部分的C6及以上組分和部分的C5組分。由于淺冷冷凝器中不斷有水分凝結成霜，會影響換熱效果，因此需要定期除霜。實際應用中，在制冷系統中配置一臺小容量的壓縮機，并對淺冷冷凝器進行分路，小部分淺冷冷凝器作為小容量壓縮機的冷凝器。當裝置需要除霜時，小容量壓縮機進行制熱操作，對油氣回收裝置進行定期除霜。
氣體離開淺冷后進入深冷過程，采用二級復疊制冷系統，把油氣溫度降至-80～-95℃。將氣體中殘留的C5和C6組分冷凝，并冷凝大部分的C4組分。此時，可回收油氣中95%左右的組分，尾氣中非甲烷總烴質量濃度小于35g/m3。
為了達到油氣國家排放標準，需要繼續采用深冷技術，進行第三次低溫冷卻過程，主要采用三級復疊制冷系統，將油氣的溫度降到-100～-110℃，將氣體中的C4組分全部冷凝。尾氣中僅存少量C3以下組分。此時，可回收油氣中98%左右的組分，尾氣中非甲烷總烴質量濃度小于25g/m3。采用三級復疊制冷系統制取-100℃以下的低溫，裝置能耗過大，加油站或油庫提供相應的配電功率也比較困難。因此在實際應用中，采用活性炭吸附代替第三環節，也能達到排放標準?！揪唧w可參考《謹防卸油流度降低，別為油氣回收系統添負擔》的相關內容】
經過實際應用和檢驗，采用冷凝法油氣回收裝置不僅能夠使油氣的排放滿足國家標準要求，而且對于建立環境友好型社會也有著舉足輕重的作用，再加上冷凝法油氣回收裝置本身工藝技術成熟，價格低廉，故而非常值得在國內大范圍推廣使用。
冷凝法油氣回收裝置
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